Optimisation de l’entrepôt de négoce : 6 “jokers” pour faire la différence

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Pour les entreprises du négoce, l’entrepôt constitue un point névralgique. C’est à la fois le premier et le dernier lieu de contact avec le produit avant sa livraison au client. L’entrepôt occupe donc une place charnière : son dimensionnement et sa bonne organisation influent directement sur la satisfaction client et donc sur la productivité et la rentabilité de l’activité de négoce. Voici quelques conseils pour optimiser la performance de votre entrepôt. 

Joker n°1 : Dimensionner
l’espace de stockage

Toutes les vérités sont bonnes à dire ! Alors commençons par poser les bases : plus votre activité abrite des stocks croissants de produits, plus la surface de l’entrepôt — et sa localisation — doivent être mûrement définies. Ces surfaces sont à la hausse en Europe : selon Zebra, la superficie moyenne des entrepôts devrait augmenter de 26 % d’ici à 2024

Bien sûr, en tant que gestionnaire de négoce, vous êtes conscient du coût d’un entrepôt, dont les composantes sont à tiroirs : loyer (ou remboursement de mensualités), taxe foncière, frais d’assurance et de fonctionnement (chauffage, électricité, climatisation…), éloignement de l’entrepôt par rapport aux sites effectifs de distribution, coût du transport, coût des stocksLa géographie et le dimensionnement de l’entrepôt doivent être étudiés et réévalués régulièrement, afin d’optimiser ce poste clé de dépense. 

78 millions de mètres carrés d'entrepôt en France… et moi et moi et moi

La totalité des surfaces d’entrepôts en France avoisinait en 2020 les 78 millions de mètres carrés, ce qui assure un fort entreposage de marchandises dans le circuit de transport. La taille moyenne s’élève à 18.500 m²

Les 10 % les plus grands (ceux dont la surface est supérieure à 35.000 m²) représentent près de 40 % de la surface totale.

Source : Supply chain Info 4

Joker n°2 : Ranger les produits pour optimiser l’espace et les opérations autour des produits

Une place pour chaque chose et chaque chose à sa place… Ce vieil adage est le b.a.-ba  d’un entrepôt bien organisé. L’agencement optimisé d’une surface d’entreposage — son “layout” — suppose une réflexion poussée sur les options à prendre en termes de rangement et de stockage des produits. Elles participent directement à une exploitation optimale de l’espace et à un prélèvement efficace des produits sur site. 

Selon les caractéristiques physiques des produits accueillis, l’entrepôt peut abriter divers types de conditionnement (cartons, palettes, conteneurs, caisses…) qu’il convient de stocker de manière optimale pour limiter le besoin de surface au sol  : en hauteur, empilés, sur palettes ou sur étagère. Il ne faut pas négliger non plus les contraintes propres à chaque produit (par exemple, ceux qui peuvent être stockés regroupés ou au contraire nécessitent d’être séparés). C’est à ce niveau de la réflexion également qu’un gestionnaire d’entrepôt peut utilement réfléchir à la manutention des produits et à son coût : manipulation manuelle, recours à des transpalettes ou des approches plus automatisées… La palette d’équipements est variée, mais parfois coûteuse. Cette ligne de coût doit être analysée régulièrement et réévaluée si besoin. 

Joker n°3 : Cartographier l'entrepôt et ses flux

Le chemin le plus court est la ligne droite. Certes. Minimiser les déplacements de marchandises et des équipes est aussi un levier de performance au sein de l’entrepôt. Plus les déplacements sont réduits, plus le temps de travail des équipes de manutention se concentre, plus le temps d’accueil des produits et de préparation des commandes se contracte. En parallèle, le niveau de satisfaction a de grandes chances de progresser.

L’étude des flux au sein de l’entrepôt permet de dresser une cartographie de l’espace et de concevoir des itinéraires de picking précis et de flux de marchandises les plus appropriés. Dans la réalité, rarement en ligne droite ! 

C’est donc lors de cette étape que le gestionnaire d’entrepôt planche sur le découpage de l’espace physique en fonction des opérations : zone de déchargement des produits, zone de réception et de contrôle des produits reçus, zones de stockage (à regrouper par typologie de conditionnement), zone de préparation de commande, de palettisation, d’expédition… Cette cartographie devra aussi prendre en compte la présence de certains types de produits (matières toxiques ou inflammables, produits nécessitant une conservation au frais…) 

La création d’un “magasin” peut s’avérer nécessaire à cette phase de l’étude pour rapprocher les articles à forte rotation de stock de la fin de la chaîne. Différentes méthodes de sortie de stocks coexistent (FIFO, FEFO, LIFO). Néanmoins, pour les articles placés en attente du côté clients, il pourrait s’avérer utile de pratiquer du cross-docking : le produit est à peine arrivé qu’il file directement à la case préparation de commandes, ce qui réduit les déplacements des produits et maximise les actions des équipes.

Joker n°4 : Étiqueter pour tracer 

Le rangement et la cartographie des flux de produits restent inopérants si la codification des produits est imparfaite. Chacun doit être précisément étiqueté — avec des codes à barres, QR code ou étiquettes RFID — afin de simplifier leur identification dans l’entrepôt et leur suivi. 

L’étiquetage décline en quelque sorte le “pédigrée” du produit : n° de référence, date d’arrivée à l’entrepôt, date d’emballage ou de colisage. Cette codification est indispensable pour suivre aussi le transport et la livraison finale des colis chez les clients. 

 

Joker n°5  : Spécialiser vos collaborateurs pour gagner en efficacité

Si votre activité de négoce se développe, il est fort à parier que vous ayez besoin de spécialiser davantage vos équipes pour les rendre plus efficaces. Au-delà de 50 à 60 commandes par jour, gérées par une équipe de 5 à 7 personnes, il n’est plus question qu’une même personne se charge de la réception des colis, la préparation des commandes et de leur expédition. Les acteurs du picking notamment doivent se spécialiser. 

Pour les rendre plus productifs, tout en préservant leurs conditions de travail, vous équiperez progressivement vos équipes de lecteurs de codes à barre, de transpalettes ou de chariot élévateurs. 

Joker n°6 : Automatiser tout ce qui peut l’être dans l'entrepôt de négoce 

La digitalisation des entrepôts du négoce est également source de gains de productivité. Elle peut tout à fait être menée à différents niveaux de complexité, selon les besoins et priorités de l’entreprise. Sans parler du recours à des outils complexes comme un WMS (Warehouse Management System), le déploiement d’un ERP spécialisé, tel que celui proposé par Divalto Infinity propulsé par SYXPERIANE pour le négoce, apporte de multiples bénéfices. 

C’est d’abord un point d’entrée unique pour suivre toute la vie de l’entrepôt en temps réel : la réception (entrée) des produits, leur stockage (emplacement et rotation des stocks), la préparation des commandes, l’expédition et le suivi des livraisons…

La solution permet de gérer également, et sans risque d’erreurs, les disponibilités dans plusieurs sites de dépôt et de les combiner aux stocks présents dans les points de vente pour maximiser les rotations de stock sur chaque site. C’est un outil efficace enfin pour réaliser des inventaires précis et piloter tous les mouvements, toutes les tâches accomplies par les équipes. 

Avec Divalto Infinity, les acteurs du négoce ont la possibilité de coupler l’utilisation du logiciel à des terminaux mobiles en logistique, afin de gagner du temps et de fiabiliser des actions effectuées par les opérateurs mobiles dans l’entrepôt : saisie des bons de préparation ou de réception, validation des commandes clients, suivi des transferts inter dépôts, des bons d’expédition, saisie des inventaires… De quoi transformer l’entrepôt, trop souvent perçu comme un centre de coût, en véritable levier de rentabilité  ! 

Comment prendre le pouls de votre entrepôt ? 

Pour connaître l’état de santé de votre entrepôt, rien de plus simple. Ou presque !

Quatre indicateurs de performance sont à scruter de près parmi la famille nombreuse des KPI logistiques valables dans le secteur du négoce : 

  • les taux de service : ratio entre les commandes livrées dans les temps et nombre de commandes totales
  • le taux de disponibilité : pourcentage de produits disponibles à l’instant T pour le client 
  • le taux de rotation : chiffre d’affaires / stock moyen
  • le taux d’occupation : quantité moyenne stockée / capacité totale de l’entrepôt

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